導入事例

加熱・撹拌工程自動化で生産性を約3倍したデザート工場の事例

業種 デザート工場
エリア 東京都
規模 10名程度

カフェやレストランで提供されるアップルパイを製造している食品工場です。

 

アップルパイの味の核となるのが、リンゴとカスタードです。

リンゴは国内の契約農家から取り寄せ、カスタードは自家製で、新鮮な卵と牛乳を使うことで、濃厚さとなめらかな口当たりを出しています。
おかげ様で、発売後評判を呼び、生産量は徐々に増えていきました。
しかし、現場の人手は限られており、募集をかけてもなかなか人が集まらず、残業や休日出勤を行って増産に対応している状況でした。
働き方改革法案により従業員の労働力削減が求められる中で、生産を効率化することで、何とか生産量を保っていきたいと考えていました。

 

アップルパイを作るのに特に時間と手間がかかるのがリンゴとカスタードの加熱・撹拌工程です。
リンゴはじっくり煮詰めてることで甘味と柔らかい食感を出します。
カスタードは卵、砂糖、薄力粉と牛乳を弱火の釜にかけ、とろみがつくまで混ぜ続けて作ります。

1回10kgのリンゴの加熱と、カスタードづくりにそれぞれ約50分の時間がかかっており、
加熱処理量を上げることで、生産性を向上させたいと考えました。

また加熱している間は、リンゴやカスタードが焦げ付かない様にヘラで手早くかき混ぜ続ける必要があります
この長時間の撹拌の作業は重労働となり作業者の負担が大きく、作業環境を改善することで、人材の確保を行いたいと考えました。
何か良い改善方法はないものかと、検討していた中、大容量の仕込みが出来る自動加熱・撹拌機付き釜(メトスCC100E)を知りました。

 

自動加熱・撹拌機付き釜は、自動で加熱を行いながら撹拌を行ってくれ、1回で大容量の仕込みができるとのことで、
これなら加熱撹拌の課題を解決してくれると考え、導入することにしました。

 

自動加熱・撹拌機付き釜は1回で30kgのリンゴの加熱処理と、20kgのカスタードづくりができ、生産性を大幅にあげることができました。
自動撹拌なので、重労働がなくなっただけでなく、人がつきっきりでなくて良いので、その間他の工程を行うことができます。
手作業でかき混ぜてた時は、かき混ぜ方が弱いなどで材料を焦げ付かせてしまうことがありましたが、
加熱時間・温度はプログラムで設定されているので、外国人労働者や経験の浅いパートさんでも高品質一のリンゴの処理、カスタードの調理ができる様になりました。

 

これまではこの加熱、撹拌は工場の重要な工程であるため、機械化や省力化はできないと諦めていましたが、
実際に導入してみると時間を短縮できて、品質を安定化することができて、さらに従業員には重労働をさせずに済んだため、非常に満足しています。

 

自動加熱・撹拌機付き釜を導入した結果、従業員の残業時間を減らしながら増産に対応でき、歩留まり、品質も向上することができました。
食品工場の釜はどこも同じだと思っていましたが、撹拌機付きで自動化できる自動化熱・撹拌機付き釜を導入してよかったです。

定量効果 ・リンゴの加熱処理生産性3倍(50分10kg→30kg)
・カスタードの生産性2倍(50分10kg→20kg)
・歩留まり改善
定性効果 ・作業環境改善
・品質向上

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